Заточване на циркулярни триони с карбид

Циркулярните триони са инструмент, който се използва редовно в дървообработващата и строителната индустрия. Циркулярът работи с различни материали и качеството на среза е от голямо значение. Рано или късно възниква въпросът за възстановяване на зъбите на триона. Възможността за извършване на тази работа на високо професионално ниво ще направи възможно използването на режещия инструмент за дълго време.

Циркулярните триони са необходими както в частните домакинства, така и в производството. При изграждане на къща, създаване на мебели, дъски за рязане, греди - подобен инструмент се изисква навсякъде. Правилното заточване на циркулярен трион изисква практически умения и знания.

Циркулярните триони се сравняват благоприятно с други режещи инструменти:

• верига;
• сабя;
• надлъжна.

Дисковите кръгли устройства имат значителна производителност, а експлоатационният им живот също е много по-дълъг. Заточването на циркуляри е важна необходима стъпка; без него инструментът няма да работи напълно. Благодарение на различните дюзи с твърдосплавни накрайници, както и на победоносните покрития, рязането може да се извършва както с дърво, така и с метал.

За заточване на дискове с различни приставки е необходимо специално оборудване. Ако обработката на диска се извършва "според науката", това значително ще удължи експлоатационния му живот.

Навременното заточване на циркуляри се извършва с няколко очевидни признака.

• Двигателят започва да изпитва ненужен стрес. Причината е проста - зъбите са тъпи и са необходими допълнителни ресурси за обработка на материала. Има опасност: ако дискът е повреден, ако липсва релето за изключване на двигателя, машината може да се повреди.
• Ако върху разреза се образуват стърготини и стърготини, а самият разрез стане твърде широк, това е сигурен знак - инструментът трябва да бъде поправен.
• Появява се външна миризма на изгорял материал, а по линията на среза се виждат и тъмни петна.
• Времето, необходимо за обработка на детайла, се увеличава.

Ако дискът е правилно заточен и зъбите са поставени според шаблона, тогава той може да обработва детайла във всяка посока спрямо дървесните влакна.

Има такива видове инструменти:

• трион с твърдосплавни дискове;
• дискове, изработени от плътен метал;
• дискове с твърди зъби;
• дискове с тежки споени зъби.

Твърдите дървета се обработват с дискове, които имат специални канали. Технологичните прекъсвания предотвратяват деформацията на инструмента, не позволяват прегряване по време на производствения цикъл. А също така вибрациите, шумовият фон е значително намален, качеството на линията, образувана от разреза, се подобрява. Трионът има зъби, които се режат под определен ъгъл, всеки зъб има няколко режещи ръба.

Има основен ръб, допълнителни се съединяват с него и се образуват пресичащи се равнини:

• А;
• V;
• С.

Самите самолети също се различават при различните партньори.

Зъбите могат да бъдат прави, обикновено се използват за предварително рязане на материала... Тези зъби осигуряват нисък разрез. Въпреки това, производителността на такива зъби е доста висока.

Скосените зъби осигуряват по-точна линия и са подходящи за материали като:

• шперплат;
• PVC листове;
• ПДЧ;
• Плочи от дървесни влакна.

Зъбите осигуряват гладко рязане, без да се раздробява материала.

Също така има дисковете, които имат скосяване на предния ръб на фрезата, също имат скосяване със заден ръб... Възможни са варианти на редуване на различни зъби с различни скосявания. Такива трикове осигуряват чист разрез, но не забравяйте: колкото по-плътен е материалът, толкова по-бързо се затъпяват такива зъби.

Трапецовиден зъб - тази конфигурация на зъбите осигурява дълъг експлоатационен живот на инструмента. Често се използва сложен дизайн, когато се редуват трапецовидни и прави зъби. Последните правят първичния разрез, което дава възможност на правите зъби да "полират" разреза.

Зъб с форма на конус - такива зъби са спомагателни и са предназначени за работа с материали, върху които има ламинирана повърхност. Осигуряват правилно рязане без отчупване.

Сърповиден зъб - в този случай зъбите са огънати, което прави възможно точното нарязване на материала напречно на дървесните влакна.

Циркулярните триони рано или късно губят експлоатационните си характеристики по време на работа, възможно е ефективно да се удължи експлоатационният живот на инструмента, ако е правилно заточен отново. Тази операция е проста, в много случаи можете да свършите работата сами.

На първо място, трябва да имате представа: какви параметри има работният диск на устройството. Вторият най-важен параметър е ъгълът на заточване, какви параметри има самият зъб.

Преди да започнете да работите, трябва да тествате инструмента, да разберете колко уместно е неговото възстановяване. Дискът трябва да се провери, като го извадите от машината. Важен показател е промяната в размера, това може да се види дори при бегъл преглед.

Самите копчета са изработени от ултраздрава стомана на марката:

• 9HF;
• 50 HVA;
• 65G.

Използват се и някои други марки стомана.

Този материал се отличава със своята здравина и издръжливост, но също така изисква превантивно третиране.

Самите зъби имат стандарт, предписан в GOST 9768-78, но всеки производител има диференциация в ъглите на наклон и формата.

При липса на шаблон ще е необходимо сами да определите параметрите на зъбите. За това има инструмент - махало гониометър. С този инструмент можете точно да подравните ъгъла на заточване.

Друг вариант е вземете нов диск и го използвайте като шаблон... Трябва да вземете лист дебел картон, да нарисувате точни очертания върху него с молив. След това с помощта на махаломер трябва да се установи точната конфигурация на запояването. Това препоръчително е да запазите пробата, ще бъде възможно да се работи с нея в бъдещеизползвайки като референция.

След края на работата ще е необходимо да се тества получената проба, като се сравнява със стандарта. Ъгълът на наклон при такива триони варира от 15 до 25 градуса..

Имайте предвид при започване на работа: ъгълът на наклон може да бъде отрицателен.Такива модели се използват за работа с PVC листове, както и с меки метали.

Можете да заточите инструмента със собствените си ръце (ако няма печелившо покритие) у дома сами. И също така в такива случаи можете да използвате обикновена машина, на която можете успешно да заточите всякакви ръбове. Много е важно да изберете правилния кръг.

Те са от следните видове:

• корунд;
• диамант.

Оборудването за шлайфане на запоени дискове не е евтино и може да се намери само в специализирани технически центрове.

Възстановява, за да премести заточването независимо:

• струва допълнителна работа;
• ръчната точност на движение ще бъде лоша;
• ако няма умения за заточване на кръгове, тогава се препоръчва да се свържете с професионалистите.

Има правила:

• основният дефект се появява на ръба отгоре, тоест ръбовете са заоблени в рамките на 0,11-0,31 mm - това е началната точка, от която трябва да започне заточването;
• както предната, така и задната част трябва да бъдат обработени, това трябва да се направи най-малко 26 пъти;
• размерът не надвишава 0,051-0,151 mm;
• предната и задната повърхности се обработват еднакво;
• след края на цикъла трябва да се извърши довършителният процес, тоест да се почисти повърхността с "нула" шкурка.

Работата по създаването на нова конфигурация изисква спазване на разпоредбите и има своя собствена сложност.

• Прочетете изискванията, по-специално, проверете броя на оборотите. Ясно е, че за метал тази цифра ще бъде значително по-ниска. Дървените елементи се обработват с висока скорост.
• Материалът, от който са направени спойките, може да издържи на тежки натоварвания, експлоатационният му живот е значителен, но дори и той рано или късно получава дефекти, появяват се чипове и пукнатини.
• Сигурен признак, че материалът започва да се "уморява" е появата на микро-задънки и грапавост на повърхността. След известно време на тези места ще се появят дефекти.

За да приложите правилно заточването, трябва да знаете какви са зъбите:

• прав;
• скосен зъб отзад;
• трапецовидна;
• под формата на конус;
• вдлъбнат.

Как се заточва:

• почистете диска старателно с алкохол или химикали;
• всички работни равнини се обработват;
• отстраняване на метал е допустимо 0,051-0,151 mm;
• изострете, може би не повече от двадесет и пет пъти;
• можете да заточите със специална пила, ако има практически опит;
• Препоръчително е да се заточват карбидни зъби на отделно оборудване;
• победоносните спойки могат да бъдат "взети" само с помощта на специална машина, в която има диамантено колело.

Има няколко вида настройки на зъбите.

• Вълнообразен, всеки зъб е изправен под определен ъгъл на наклон, по този начин се появява подобие на вълна.
• Защитни, два зъба имат ъгли на наклон, третият зъб е без наклон. Този метод е ефективен дори при махагон и дъб.
• Класиката, когато зъбите са променливи - ъглите на наклон наляво и надясно.
• Фронтална.
• Задно.
• В предната равнина се прави наклон.
• В задната равнина се прави наклон.

Има още един параметър - това е ъгълът на острота, но обикновено "работи" като допълнителен инструмент.

За ръчно заточване ще ви трябва:

• дървени блокове (2 броя с размери 52x32 мм);
• бормашина, отвертка;
• корона за отвертка;
• ножовка за обработка на керамика;
• маркер;
• владетел;
• винтове или винтове.

Повърхността на стойката е същата като повърхността на диска. Кръгът лежи на стойка, равнината на заточване трябва да е под ъгъл от 90 градуса спрямо острието на триона. Такова просто устройство е оборудвано с въртящ се блок. Това сигурно фиксиране позволява всички зъби на инструмента да бъдат обработени равномерно. С помощта на маркер правите маркировки, което прави възможно правилното определяне на ъгъла на наклон.

Цялото оборудване, което осигурява заточване, има един принцип на действие. Разликите са налице само в работата на оборудването.

Комплектът от инструменти включва абразивно колело и шлифовъчен материал.

Използването на машинни инструменти за заточване на зъбите има редица предимства:

• способността да се придържа към даден ъгъл;
• повишава ефективността на производствените операции и тяхната скорост;
• възможно е да се използват различни дискове.

Машината може да работи дори с твърди метални покрития. Зърнистостта на шлифовъчния диск варира. Като пример можем да кажем, че ако диаметърът е 126 мм, тогава скоростта може да бъде 2300 rpm.

Скоростта на въртене на диска може да се отклони в диапазона от 510-720 об / мин, всичко зависи от това какъв коефициент на чупливост има диска.

Функционалността на инсталацията определя дали детайлът или шпинделът ще се движат. Възможно е и движението на цялото устройство.

Ъгълът на наклон може да бъде измерен с помощта на махален гониометър; някои единици имат вградена скала за определяне на ъгъла на наклона на зъбите.

Обикновено зъбите се заточват първо отпред, след това отзад.

Единиците имат кръгове със следните параметри:

• дебелина от 15 до 42 мм;
• външен диаметър 11-252 мм;
• монтажен отвор (16, 20, 33 мм).

Много зависи от експлоатационните характеристики на абразива, на тях трябва да се обърне специално внимание.

И накрая, няколко съвета от експерти:

• челната част трябва да се наблюдава по-внимателно;
• при работа с масивни елементи страничните равнини са изложени на големи натоварвания;
• закръгляване по радиуса не повече от 0,21 mm;
• най-разумно е да се обработват зъбите както отпред, така и отзад;
• параметрите на отстраняване на метала не трябва да надвишават 0,151 mm;
• дискът се почиства преди да започнете работа, трябва също да проверите всички съответни ъгли;
• заточването на зъбите под правилния ъгъл изисква практически опит; при липса на такъв е по-добре да занесете диска в сервиз;

• кръговете, върху които има диамантен прах, трябва да се охладят със специална охлаждаща течност;
• устройството, предназначено за заточване на кръгли ножове, може да работи с детайла само в една равнина;
• зъбите не трябва да се оставят да се износват преди закръгляне с повече от 0,21 mm, в противен случай ще бъде трудно да се направи нормално заточване;
• обикновено дискът има ресурс от не повече от 36 заточвания и няма значение на коя единица се извършва обработката;
• важно е да се гарантира, че металът по време на обработката не получава дефекти (стружки, пукнатини, прорези), външният им вид може да провокира по-нататъшно разрушаване на материала.

Как да заточите циркулярни триони с карбидни накрайници е следващото видео.